X
تبلیغات
زولا

گروه صنعتی پارسه سازه

ساخت ، نصب و اجرای سوله ، اسکلت فلزی و فنداسیون

انواع سیستم های اتصال در سازه های فلزی 3

 

 

انواع سیستم های اتصال در سازه های فلزی قسمت سوم ( برای مطالعه قسمت اول اینجا کلیک کنید ) 

 

  

طبقه بندی پوشش های الکترود ها :
این طبقه بندی بر  اساس استاندارد جهانی ISO ارائه شده است . بر اساس پوشش ها را به شش کلاس تقسیم می کنند .
کلاس اول یا سلولزی : پوشش این نوع الکترودها از مقدار زیادی سلولز تشکیل شده است که در اثر سوختن آن مقداری زیاد هیدروزن و اکسید کربن به وجود می آید که قوس و حوضچه جوش را از اتمسفر محافظت می نماید . حضور این گازها در قوس الکتریکی با قدرت (یونیزه شدن) بالا ایجاد ولتاژ بالای قوس کرده و در نتیجه انرزی تولید شده بالا بوده و موجب نرخ بالای سوختن Burn – off rate  و عمق نفوذ جوش خوب می شود . 



قسمتی از ترکیبات سلولز در اثر حرارت مقاومتی تولید شده در هسته الکترود حین جوشکاری تمایل به تجزیه دارد . گرم شدن الکترود هم چنین موجب یک(افت)کوچک ولتاژ قوس شده که احیانا می تواند ترکیب شیمیایی جوش راتغییر دهد . همانطور که می توان انتظار داشت چون بیشتر مواد کربنی و سوختنی در پوشش این نوع الکترودها است . در پایان سرباره کمی بر روی جوش باقی می ماند ولی قوس حاصل شده به علت جت پلاسمای  قوس این مکان را به الکترود می دهد تا در وضعیت های مختلف استفاده می شود . نبودن عناصر پایدار کننده قوس در پوشش موجب آن می شود تا این الکترود را با جریان الکتریکی یکنواخت و قطب مثبت بکار برند .
کلاس دوم و سوم یا رتیلی: اکسید تیتانیوم به صورت طبیعی آن (رتیل) پوشش اصلی این دو نوع الکترودها است . وجود مقدار زیادی مواد یونیزه کننده استفادده از الکترود را آسان می سازد . در نوع دوم به علت وجود ترکیبات بازی اضافه شده روان تر بوده و برای وضعیت های دیگر هم مناسب می باشد . یک نفوذ متوسط همراه با قوس ملایم و آرامیکی از مشخصات این نوع الکترود می باشد . به علت وجود رتیل و عناصر یونیزه کننده در پوشش الکترود می توان این گروه الکترودها را با جریان متناوب هم بکار برد .
کلاس چهارم یا اسیدی : پوشش این نوع الکترودها شامل اکسید ها و کربناتهای منگنز و آهن و مقداری سیلسیم می باشد . این پوشش تولید یک سرباره حجیم و روان کرده که نتیجه آن جوش با ظاهر بسیار صاف و تمیز می باشد .سر باره براحتی از روی جوش جدا می شود . هم چنین از وقوع ذرات سرباره محبوسشده در جوش چند (پاسه)می کاهد . با این الکترود می توان از جریان یکنواخت و متناوب استفاده کرد .
کلاس پنجم یا اکسیدی : اکسید آهن به مقدار زیاد در پوشش آن است و به علت سرباره سنگین مقدار نفوذ جوش کم بوده اما جوش حاصل پخ و صاف می باشد ولی دارای استحکام کمتری نسبت به جوش حاصل از الکترودهای دیگر است .
کلاس ششم یا بازی : احتمالا مهمترین نوع الکترود از نظر متالوژیکی است . پوشش الکترود شامل مقدار قابل ملاحضه ای کربنات کلسیم و فلوریدآهک وفلوراسپا می باشد. به علت میزان رطوبت کم در پوشش الکترود جوش حاصل دارای می نیمم مقدار هیدروژن شده است .
 همه الکترودهای هیدروژن پائین لزوماازاین نوع نیست. به علت تولید فلز جوش با هیدروژن کم ، این نوع الکترود برای جوشکاری فولادی کم آلیاژی که در مقابل (ترک برداشتن) منطقه مجاور جوش حساس هستند بسیار مناسب می باشد همچنین جوش حاصل مقاومت خوبی در برار (ترک گرم) دارد و برای فولادهای ضخیم و کربن بالا نیز مناسب است . فلز جوش دارای خواص مکانیکی خوب بویژه مقاومت ضزبه ای است . الکترودهای بازی ممکن است براحتی الکترودهای دیگر قابل بکار بردن نباشد . اما از آنها می توان در تمام وضعیت ها و جریان دائم متناوب استفاده کرد . چون این نوع الکترود برای جوش با کیفیت بالا استقاده می شود . برای پائین نگهداشتن رطوبت حتی الامکان باید آنها را در جای خشک نگهداری کرد و حتی بهتر است قبل ازاستفاده چند ساعتی آنهارادراجاق پخت (بویژه درموردجوشکاری فولادهای آلیاژی )
 شرط لازم برای حصول یک جوش عالی ،داشتن الکترود سالم است  .
انتخاب نوع الکترود :
 عوامل موثر در انتخاب الکترود عبارتند از  :
الف:ترکیب شیمیایی فلز مورد جوشکاری:به عنوان مثال درفولادهای کربنی(بالاتراز3.5%) واستحکام کششی بیشتر از PSI 60000 یا به عبارتی (2 MM/Kg 42) الکترود باید از نوع کم هیدروژن ویاالکترود با پوشش پودرآهن وهیدروژن پایین انتخاب شود.
ب :کیفیت محل جوش:چنا نچه فا صله ریشه درز اتصال باز باشد باید از الکترود های مشخص و معینی که سرباره حجیم ایجاد می کنند استفاده کرد .
ج : وضعیت جوشکاری:در جوشکاری حالت قائم verticalوبالای سر یا سقفی overhead تعداد معدودی از الکترودها قابل استفاده هستند .
د :شرایط کاربری : بعنوان مثال در مواردیکه جوش باید دارای استحکام زیاد ویا استحکام ضربه ای بالا در درجات زیر صفر باشد . نوع الکترود مصرفی با مواردی که فقط ظاهر تمیز و صاف مورد انتظار است متفاوت خواهد بود  .
ه : میزان نفوذ جوش یا عمق نفوذ
و : هزینه جوش  : هزینه عمل جوش در انواع الکترود ها بر دو مبنا بر آورد و مقایسه می شود . یکی از نظر میزان بازدهی و نرخ رسوب و دیگری از دیدگاه قیمت الکترود .  الکترودهای پودر آهن دار دارای نرخ رسوب بالا و بطور کلی هزینه عمل کمتری نسبت به الکترود های دیگر هستند هر چند که ممکن است کمی گرانتر باشند .
ز : مهارت جوشکاری : کار کردن با بعضی الکترودها راحت تر و نیاز به مهارت کمتری دارد و حتی سرعت عملیات جوشکاری بیشتر است . علاوه بر انتخاب نوع الکترود  . اندازه الکترود از نظر اقتصادی وعملیات جوشکاری نیز حائز اهمیت و قابل توجه است که بر حسب طراحی اتصال ضخامت لایه جوش وضعیت جوشکاری حرارت داده شده مجاز (شدت جریان ) و مهارت جوشکار تعیین میشود .
قاعده کلی آن است که هرگز نباید از الکترودی که اندازه آن از ضخامت کاربیشتر است استفاده کرد .
جوشکار الکترود بزرگتر رابه علت اینکه می تواند جوش را با سرعت بیشتری با تعداد تعویض کمتری انجام دهد ترجیح می دهد و سعی می کند حتی الامکان بزگترین اندازه الکترود مجاز را استفاده کرند که این امر مستلزم مهارت جوشکار در تشخیص صحیح اندازه می باشد .
الکترود کلفت برای جوشکاری در وضعیت عمودی یا قائم و بالاسریا سقفی مناسب نیست چون کنترل حوضچه جوش حجیم درآن شرایط مشکل است.الکترود (5/4 میلیمتر) تقریبا بزرگترین الکترود قابل استفاده در این وضعیت ها است . در مورد جوشکاری ورق های ضخیم با لبه های آماده سازی شده v  یا جناقی و k باید اولین " پاس " جوش از الکترود نازک و برای ردیف های  بعدی به ترتیب از الکترود های کلفت تر استفاده کرد .
عوامل فساد الکترود  :
الف :  عدم هم محوری پوشش و هسته یکی از عوامل فساد است  .
ب :رطوبت بصورت مستقیم و یا غیر مستقیم ، در حین حمل و نقل یا ا نبارداری رطوبت جذب پوشش می شود در هر حالت چنین الکترودی فاسد تلقی می شود . چرا که وقتی الکترود با پوشش مرطوب را استفاده می کنیم رطوبت بخار شده این بخار باعث افزایش تر شح یا پاشیدگی شده و ضمنا رطوبت ایجاد شده باعث متخلخل شدن جوش (( porosity )) گشته و از اینها بدتر تجزیه بخار آب است که تردی هیدروزن ودر نتیجه ترکید گی سر و قطعه را در پی خواهد داشت .
میزان رطوبت و قدرت جذب رطوبت در الکترود ها متفاوت است . الکترودها ی سلولزی یا روتیلی فدرت جذب کمی دارند و اکثرا در فرایند ساخت اندکی رطوبت می گیرند . الکترودهایی داریم که قدرت جذب رطوبت بالایی دارند مثل الکترودهای قلیایی :بسته بندی این الکترودها کاملا آب بندی شده و ایزوله است بعضی از الکترودها را بعد از باز شدن جعبه بایستی در گرم کن یا oven   قرار داده و آنها را همواره خشک نگه داشت . بطور کلی الکترودهایی که دو رقم اول بعد ازE آن بزرگتر باشد از نظر جذب رطوبت بسیار حساس هستند . اگر الکترود مرطوب تا حد معین و مشخصی رطوب زیاد طولانی باشد ممکن است هسته زنگ زده باشد و یا در پوشش هایی که پودر آهن دارند . پودر آهن موجود اکسد شده و در حین جوشکاری تنظیم آ نالیز شیمیایی را به هم می زند گاهی اوقات در حین پروسه خشک کردن ، ترکیب پوشش تغییرات بنیادی میکند .
((مثلا اگر الکترود سلولزی تا 400 درجه گرم شود ممکن است سلولز بسوزد واز بین برود ))
الکترود  مرطوب را چگونه تشخیص میدهند :
1 : به روش سنتی : a  - از روی صدای برخورد الکترود با قطعه فلزی سالم ( صدای خفه میدهد )
b - با گرفتن الکترود به سنگ و از روی گرد و خاک حاصله نم دار بودن الکترود بررسی میشود.
2 :به روش آ زمایشی : اندازه گیری میزان رطوبت با روشهای شیمیایی
3 : تغییر رنگ : تغییر رنگ پوشش الکترود یا طبله زدن پوشش ( در صورت بالا بودن رطوبت )
ج : عامل دیگر چربی و روغن است که الکترودها را فاسد می کند.
چری در حین جوشکاری می سوزد و بخش عمده آن خارج می شود ولی بخش جزئی آن می ماند خصوصا در مورد فولادهای ضد زنگ چربی می تواند کربن را تغییر دهد . لذا خیلی مهم است چون ممکن است کل کربن فولاد 3% باشد ولی با وجود چربی این مقدار به 4 یا 5 صدم درصد برسد که مضر است در مورد الکترودهای چرب گرفتاری های مرطوب را نیز داریم  مثل پا شش (SPLASH)  و تخلخل ( POROSITY)
د: شکسته شدن پوشش الکترود  : این پدیده گاهی اوقات در پروسه ساخت صورت می گیرد اما در مواردی در ضمن حمل و نقل و استفاده و نگهداری این حالت روی میدهد  . الکترودی که پوشش آن شکسته شده ولی نریخته باشد در حین جوشکاری پوشش کنده شده و روی حوضچه می افتد و آن قسمتی که پوشش ندارد پر از حفرات و آخال اکسید ی خواهد شد .
و:  نیم سوز بودن پوشش الکترود : اگر الکترود به کار به چسبد و جدا نشود گداخته شده و حرکت های چپ و راست  جوشکار برای کندن الکترود پوشش را خراب نموده و گداخته شدن پوشش باعث نیم سوز شدن آن می شود .
شناسایی الکترود بر اساس کد بندی :
انجمن جوشکاری امریکا ((AWS)) برای الکترودهای نورد شده پوشش دار مورد مصرف در جوشکاری قوس الکتریکی دستی کد بندی به صورت ذیل ارائه کرده است :                                       XXXX(X)E
دو رقم اول با سه رقم اول بعد از علامت E   ((اکر چهار عدد بود دو رقم اول و اگر پنج عدد بود سه رقم اول ) استحکام کشتی فلز جوش بر اساس و واحد PSI که بر هزار تقسیم شده را نشان میدهد .
مثال:  E60XX یعنی نمونه ای که از محل جوشکاری خارج شده و به ماشین وصل شده است حداقل 60000 پوند بر اینچ مربع استحکام کششی دارد
معمولا اعداد ذیل را دارند :       45-60-70-80-90-100-120
اگر پنج حرفی بود X  چهارم و اگر چهار حرفی بود X  سوم نشان دهند موقعییت جوشکاری است
1-  همه موقعیت ها (وضعیتها )
2- فقط FLAT  (تخت ) یا افقی    (( HORIZONTAL ))
3- فقط FLAT  (تخت )
آخرین X نشان دهند پوشش و نوع جریان برق است و می تواند اعداد از صفر تا هشت را به خود اختصاص دهد رقم چهارم
 روپوش
 نوع جریان برق (الف)
 پر سلولز ،سدیم(ب)
پر اکسید آهن (ج)
 جریان مستقیم معکوس (ج)(د) متناوب یا مستقیم(ج)(د)
 1  پر سلولز ،پتاسیم
 متناوب یا مستقیم قطب معکوس
 2 پرتیتان ، سدیم
 متناوب یا مستقیم قطب معکوس
 3 پرتیتان ، پتاسیم
 متناوب یا مستقیم (ه)
 4 پودر آهن ،تیتانی
 متناوب یا مستقیم (ه)
 5 کم هیدروژن ، سدیم
 مستقیم قطب معکوس
 6 کم هیدروژن ،پتاسیم
 متناوب یا مستقیم قطب معکوس
 7 پودر آهن ،اکسید آهن
 متناوب یا مستقیم (د)
8 پودر آهن ،کم هیدروژن
 متناوب یا مستقیم قطب معکوس
 الف:A/C  جریان متناوب D/C جریان مستقیم یا دائمDCRP= جریان مستقیم قطب معکوس DCRP = جریان مستقیم قطب مستقیم
ب: وقتی که رقم سوم 1 است .
ج: وقتی که رقم سوم 2 است .
د: هرنوع قطب برای جوشهای تخت،جریان مستقیم قطب مستقیم برای جوشهای افقی گوشه ای
ه: هر نوع قطب
بعد از این چهار یا پنج رقم ممکن است یک خط تیره ثبت شده و بعد از آن حرف انگلیسی با یک اندیس نوشته شود مثل A1یا B1 و B2 و L وB2 و....که ترکیب شیمیایی الکترود های کم آلیاز را نشان می دهند و برای دستیابی به اطلاعات مربوط به آنها بایستی به جداول مربوطه مراجعه نمود . مثال
A1: کربن – مولیبدن      %Mo=0.4-0.65
B1: کروم – مولیبدن       %Mo=0.4-0-65            %Cr=0.4-0.65
B2: کروم – مولیبدن %Mo=0.4-0.65                   %Cr=1-1.5
مثال E60/3 این کد نشان می دهد که
الف: حداقل استحکام کششی جوش حاصله 60000 پوند براینج مربع است .
ب: از این الکترود ها برای جوشکاری در همه موقعیت ها یعنی تخت و افقی و عمودی و بالای سری می توان استفاده کرد .
ج: پوشش این الکترود پر تیتانیوم و پتاسیم است .
ه : در صورت استفاده از جریان مستقیم یا یکنواخت ،هر قطب مستقیم و معکوس یعنی Dcsp و  Dcrp را می توان بکار برد.
 مثال : E7018 این کد نشان میدهد که :
الف: حداقل استحکام کششی جوش حاصله 70000 پوندبراینج مربع است .
ب: از این الکترود ها برای جوشکاری در همه موقعیت ها یعنی – تخت – افقی – عمودی – سر بالائی می توان استفاده کرد .
ج: پوشش این الکترود حاوی پودر آهن بوده و کم هیدروزن است .
د: هم با  جریان متناوب قابل استفاده است و هم با جریان مستقیم .
انتقال فلز مذاب از الکترود  به طرف حوضچه :
انتقال فلز مذاب از الکترود مصرفی به طرف حوضچه جوش اثر مهمی بر روی استفاده فرآیند جوشکاری و قابلیت آنها برای اتصال در وضعیت های مختلف دارد . نحوه انتقال قطرات مذاب ممکن است بر روی میزان عمق نفوذ پایداری حوضچه جوش و مقدار ترشح و جرقه نیز تاثیر داشته باشد .انواع مکانیزههای انتقال فلز از الکترود به حوضچه جوشی در شکل زیر نشان داده می شود .
انتقال ثقلی یا کروی : Globular Transfer – Gravitation Transfer
 در این مکانیزم قطر قطرات ذوب شده از الکترود مساوی یا بزرگتر از قطر الکترود است .
جوشکاری با الکترود از نوع کم هیدروژن جوشکاری قوس با گاز Co2 با جریان بالا و جوشکاری MIG با جریان پایین این نوع انتقال فلز را دارا می باشد . در این مکانیزه جرقه یا ترشح براحتی بوقوع می پیوندد.
انتقال مدار بسته یا پلی :  Short Circuit Transfer
در این مکانیزم قطرات ذوب شده در انتهای الکترود با حوضچه جوش به صورت پلی قرار می گیرند . جوشکاری قوس با گاز محافظ با جریان پایین این نوع مکانیزم انتقال را دارا می باشد .این نوع جوشکاری برای جوشکاری ورقهای نازک با عمق نفوذ کم و در جاهایی که جوشکاری یکطرفه بوده و بستر جوش با کیفیت مناسب در جهت دیگر مد نظر می باشد مناسب است .
انتقال اسپری یا انتقال ریزش شدید :Spray  transfer
در این مکانیزم قطرات با قطر کوچکتر از قطر الکترود از میان ستون قوس به سمت حوضچه پرتاب می شوند . جوشکاری MIG با جریان نسبتا بالا و جوشکاری با الکترود ا زنوع اکسید تیتانیم بالا این نوع انتقال را دارا می باشد . قوس در این حالت معمولا پایدار بوده و جرقه کمی تولید می کند .
نیروهایی که در انتقال فلز از الکترود به حوضچه جوش نقش دارند عبارتند از :
الف : کشش سطحی
ب : شتاب ثقل (وزن )
ج : نیروی الکترومغناطیس
د : هیدرو دینامیک در اثر جریان و جنبش گازها
معمولا نوع انتقال به ترکیب الکترود و فلاکس ، قطر الکترود ،قطب الکتریکی ،گاز محافظ و عوامل دیگر بستگی دارد. برای ثبت و مشاهده و نحوه انتقال فلز از الکترود به حوضچه جوش از دوربین های فیلمبرداری با سرعت بالا (10000 فیلم در ثانیه ) استفاده می شود .
بازرسی جوش :
مقدمه: در بسیاری از برنامه های تدوین شده توسط سازنده جهت کنترل کیفیت محصولات،از آزمون چشمی به عنوان اولین تست و یا دربعضی مواردبه عنوان تنها متد ارزیابی بازرسی استفاده می شود.اگر آزمون چشمی بطور مناسب اعمال شود،ابزار ارزشمندی می تواند واقع گردد.
بعلاوه یافتن محل عیوب سطحی، بازرسی چشمی می تواند بعنوان تکنیک فوق العاده کنترل پروسه برای کمک در شناسایی مسائل و مشکلات مابعد ساخت بکار گرفته شود.
آزمون چشمی روشی برای شناسایی نواقص و معایب سطحی می باشد.نتیجتا هر برنامه کنترل کیفیت که شامل بازرسی چشمی می باشد،باید محتوی یک سری آزمایشات متوالی انجام شده در طول تمام مراحل کاری در ساخت باشد.بدین گونه بازرسی چشمی سطوح معیوب که در مراحل ساخت اتفاق می افتد،میسر میشود.
کشف و تعمیر این عیوب در زمان فوق،کاهش هزینه قابل توجهی را در بر خواهد داشت.بطوری که نشان داده شده است بسیاری از عیوبی که بعدها با روشهای تست پیشرفته تری کشف می شوند،با برنامه بازرسی چشمی قبل،حین و بعد از جوشکاری به راحتی قابل کشف می باشند.سازندگان فایده یک سیستم کیفیتی که بازرسی چشمی منظمی داشته است را بخوبی درک کرده اند.
میزان تاثیر بازرسی چشمی هنگامی بهتر می شود که یک سیستمی که تمام مراحل پروسه جوشکاری(قبل،حین و بعد از جوشکاری) را بپوشاند،نهادینه شود.
قبل از جوشکاری: قبل از جوشکاری ،یک سری موارد نیاز به توجه بازرس چشمی دارد که شامل زیر است:
1.      مرور طراحی ها و مشخصات wps
2.      چک کردن تاییدیه پروسیجرها و پرسنل مورد استفاده  PQR     
3.      بنانهادن نقاط تست
4.      نصب نقشه ای برای ثبت نتایج
5.      مرور مواد مورد استفاده
6.      چک کردن ناپیوستگی های فلز پایه
7.      چک کردن فیت آپ و تراز بندی اتصالات جوش
8.      چک کردن پیش گرمایی در صورت نیاز
اگر بازرس توجه بسیار دقیقی به این آیتم های مقدماتی بکند،می تواند از بسیاری مسائل که بعدها ممکن است اتفاق بیافتد،جلوگیری نماید.مساله بسیار مهم این است که بازرس باید بداند چه چیزهایی کاملا مورد نیاز می باشد.این اطلاعات را می توان از مرور مستندات مربوطه بدست آورد.با مرور این اطلاعات،سیستمی باید بنا نهاده شود که تضمین کند رکوردهای کامل و دقیقی را می توان بطور عملی ایجاد کرد.
نقاط نگهداری:
باید بنا نهادن نقاط تست یا نقاط نگهداری جایی که آزمون باید قبل از تکمیل هر گونه مراحل بعدی ساخت انجام شود، در نظر گرفته شود. این موضوع در پروژه های بزرگ ساخت یا تولیدات جوشکاری انبوه،بیشترین اهمیت را دارد.
روشهای جوشکاری: مرحله دیگر مقدماتی این است که اطمینان حاصل کنیم آیا روشهای قابل اعمال جوشکاری ،ملزومات کار را برآورده می سازند یا نه؟مستندات مربوط به تایید یا صلاحیت های جوشکاران هر کدام بطور جداگانه باید مرور شود.طراحی ها و مشخصات معین می کند که چه فلزهای پایه ای باید به یکدیگر متصل شوند و چه فلز پرکننده باید مورد استفاده قرار گیرد.برای جوشکاری سازه و دیگر کاربردهای بحرانی،جوشکاری بطور معمول بر طبق روشهای تایید شده ای که متغیرهای اساسی پروسه را ثبت می کنند و بوسیله جوشکارانی که برای پروسه ،ماده و موقعیتی که قرار است جوشکاری شود،تایید شده اند،انجام می گیرد.در بعضی موارد مراحل اضافی برای آماده سازی مواد مورد نیاز می باشد.بطور مثال در جاهایی که الکترودهای از نوع کم-هیدروژن مورد نیاز باشد،وسایل ذخیره آن باید بوسیله سازنده در نظر گرفته شود.
 موادپایه: قبل از جوشکاری ، شناسایی نوع ماده و یک تست کامل از فلزات پایه ای مربوطه باید انجام گیرد.اگر یک ناپیوستگی همچون جدالایگی صفحه ای وجود داشته باشد و کشف نشده باقی بماند روی صحت ساختاری کل جوش احتمال تاثیر دارد.در بسیاری از اوقات جدالایگی در طول لبه ورقه قابل رویت می باشد بخصوص در لبه هایی که با گاز اکسیژن برش داده شده است.
 مونتاژ اتصالات: برای یک جوش،بحرانی ترین قسمت ماده پایه،ناحیه ای است که برای پذیرش فلز جوشکاری به شکل اتصال،آماده سازی می شود.اهمیت مونتاژ اتصالات قبل از جوشکاری را نمی توان به اندازه کافی تاکید کرد.بنابراین آزمون چشمی مونتاژ اتصالات از تقدم بالایی برخوردار است. مواردی که قبل از جوشکاری باید در نظر گرفته شود شامل زیر است:
1.      زاویه شیار (Groove angle)
2.      دهانه ریشه (Root opening)
3.      ترازبندی اتصال (Joint alignment)
4.      پشت بند (Backing)
5.      الکترودهای مصرفی (Consumable insert)
6.      تمیز بودن اتصال (Joint cleanliness)
7.      خال جوش ها (Tack welds)
8.      پیش گرم کردن (Preheat)
هر کدام از این فاکتورها رفتار مستقیم روی کیفیت جوش بوجود آمده،دارند.اگر مونتاژ ضعیف باشد،کیفیت جوش احتمالا زیر حد استاندارد خواهد بود.دقت زیاد در طول اسمبل کردن یا سوار کردن اتصال می تواند تاثیر زیادی در بهبود جوشکاری داشته باشد.اغلب آزمایش اتصال قبل از جوشکاری عیوبی را که در  استاندارد محدود شده اند را آشکار می سازد،البته این اشکالات محلهایی می باشند که در طول مراحل بعدی بدقت می توان آنها را بررسی کرد.برای مثال،اگر اتصالی از نوع T (T-joint) برای جوشهای گوشه ای(Fillet welds)، شکاف وسیعی از ریشه نشان دهد،اندازه جوش گوشه ای مورد نیاز باید به نسبت مقدار شکاف ریشه افزوده شود. بنابراین اگر بازرس بداند چنین وضعیتی وجود دارد،مطابق به آن ،نقشه یا اتصال جوش باید علامت گذاری شود، و آخرین تعیین اندازه جوش به درستی شرح داده شود.
حین جوشکاری:در حین جوشکاری،چندین آیتم وجود دارد که نیاز به کنترل دارد تا نتیجتا جوش رضایتبخشی حاصل شود.آزمون چشمی اولین متد برای کنترل این جنبه از ساخت می باشد.این می تواند ابزار ارزشمندی در کنترل پروسه باشد.بعضی از این جنبه های ساخت که باید کنترل شوند شامل موارد زیر می باشد:
(1)    کیفیت پاس ریشه جوش weld root bead
(2)    آماده سازی ریشه اتصال قبل از جوشکاری طرف دوم
(3)    پیش گرمی و دماهای میان پاسی
(4)    توالی پاسهای جوش
(5)    لایه های بعدی جهت کیفیت جوش معلوم
(6)    تمیز نمودن بین پاسها
(7)    پیروی از پروسیجر کاری همچون ولتاژ،آمپر،ورود حرارت،سرعت.
هر کدام از این فاکتورها اگر نادیده گرفته شود سبب بوجود آمدن ناپیوستگی هایی می شود که می تواند کاهش جدی کیفیت را در بر داشته باشد.
 پاس ریشه جوش: شاید بتوان گفت بحرانی ترین قسمت هر جوشی پاس ریشه جوش می باشد.مشکلاتی که در این نقطه وجود دارد...
در نتیجه بسیاری از عیوب که بعدها در یک جوش کشف می شوند مربوط به پاس ریشه جوش می باشند.بازرسی چشمی خوب روی پاس ریشه جوش می تواند بسیار موثر باشد.وضعیت بحرانی دیگر ریشه اتصال در درزهای جوش دو طرفه هنگام اعمال جوش طرف دوم بوجود می آید. این مساله معمولا شامل جداسازی سرباره(slag) و دیگر بی نظمی ها توسط تراشه برداری(chipping)،رویه برداری حرارتی(thermal gouging) یا سنگ زنی(grinding) می باشد.وقتی که عملیات جداسازی کاملا انجام گرفت آزمایش منطقه گودبرداری شده قبل از جوشکاری طرف دوم لازم است.این کار به خاطر این است که از جداشدن تمام ناپیوستگی ها اطمینان حاصل شود.اندازه یا شکل شیار برای دسترسی راحت تر به تمام سطوح امکان تغییر دارد.
 پیش گرمی و دماهای بین پاس: پیش گرمی و دماهای بین پاس می توانند بحرانی باشند و اگر تخصیص یابند قابل اندازه گیری می باشند.محدودیت ها اغلب بعنوان می نیمم،ماکزیمم و یا هر دو بیان می شوند.همچنین برای مساعدت در کنترل مقدار گرما در منطقه جوش،توالی و جای تک تک پاسها اهمیت دارد .بازرس باید ازاندازه و محل هر تغییر شکل یا چروکیدگی(shrinkage) سبب شده بوسیله حرارت جوشکاری آگاه باشد. بسیاری از اوقات همزمان با پیشرفت گرمای جوشکاری اندازه گیری های تصحیحی گرفته می شود تا مسائل کمتری بوجود آید.
 آزمایش بین لایه ای : برای ارزیابی کیفیت جوش هنگام پیشروی عملیات جوشکاری،بهتر است که هر لایه بصورت چشمی آزمایش شود تا از صحت آن اطمینان حاصل شود.همچنین با این کار می توان دریافت که آیا بین پاسها بخوبی تمیز شده اند یا نه؟ با این عمل می توان امکان روی دادن ناخالصی سرباره در جوش پایانی را کاهش داد.بسیاری از این گونه موارد احتمالا در دستورالعمل جوشکاری اعمالی،آورده شده اند.
در این گونه موارد،بازرسی چشمی که در طول جوشکاری انجام می گیرد اساسا برای کنترل این است که ملزومات روش جوشکاری رعایت شده باشد.
 بعدازجوشکاری: بسیاری از افراد فکر می کنند که بازرسی چشمی درست بعد از تکمیل جوشکاری شروع می شود.به هر حال اگر همه مراحلی که قبلا شرح داده شد،قبل و حین جوشکاری رعایت شده باشد،آخرین مرحله بازرسی چشمی به راحتی تکمیل خواهد شد.از طریق این مرحله از بازرسی نسبت به مراحلی که قبلا طی شده و نتیجتا جوش رضایت بخشی را بوجود آورده اطمینان حاصل خواهد شد. بعضی از مواردی که نیاز به توجه خاصی بعد از تکمیل جوشکاری دارند عبارتند از:
(1) ظاهر جوش بوجود آمده
(2) اندازه جوش بوجود آمده
(3) طول جوش
(4) صحت ابعادی
(5) میزان تغییر شکل
(6) عملیات حرارتی بعد از جوشکاری
هدف اساسی از بازرسی جوش بوجود آمده در آخرین مرحله این است که از کیفیت جوش اطمینان حاصل شود. بنابراین آزمون چشمی چندین چیز مورد نیاز می باشد.بسیاری از کدها و استانداردها میزان ناپیوستگی هایی که قابل قبول هستند را شرح می دهد و بسیاری از این ناپیوستگی ها ممکن است در سطح جوش تکمیل شده بوجود آیند.
  ناپیوستگی ها : بعضی از انواع ناپیوستگی هایی که در جوشها یافت می شوند عبارتند از:
(1)    تخلخل
(2)    ذوب ناقص
(3)    نفوذ ناقص در درز
(4)    بریدگی(سوختگی) کناره جوش
(5)    رویهم افتادگی
(6)    ترکها
(7)    ناخالصی های سرباره
(8)    گرده جوش اضافی(بیش از حد)


در حالی که ملزومات کد امکان دارد مقادیر محدودی از بعضی از این ناپیوستگی ها را تایید نماید ولی عیوب ترک و ذوب ناقص هرگز پذیرفته نمی شود.
برای سازه هایی که تحت بار خستگی و یا سیکلی (Cyclic) می باشند، خطر این ناپیوستگی های سطحی افزایش می یابد. در اینگونه شرایط،بازرسی چشمی سطوح ،پر اهمیت ترین بازرسی است که می توان انجام داد.
وجود سوختگی کناره (Undercut)،رویهم افتادگی(Overlap) و کنتور نامناسب سبب افزایش تنش می شود؛ بار خستگی می تواند سبب شکستهای ناگهانی شود که از این تغییر حالتهایی که بطور طبیعی روی می دهد، زیاد می شود.به همین خاطر است که بسیاری اوقات کنتور مناسب یک جوش می تواند بسیار با اهمیت تر از اندازه واقعی جوش باشد،زیرا جوشی که مقداری از اندازه واقعی کمتر باشد،بدون ناخالصی ها و نامنظمی های درشت،می تواند بسیار رضایت بخش تر از جوشی باشد که اندازه کافی ولی کنتور ضعیفی داشته باشد.
برای تعیین اینکه مطابق استاندارد بوده است ،بازرس باید کنترل کند که آیا همه جوشها طبق ملزومات طراحی از لحاظ اندازه و محل(موقعیت) صحیح می باشند یا نه؟اندازه جوش گوشه ای(Fillet) بوسیله یکی از چندین نوع سنجه های جوش برای تعیین بسیار دقیق و صحیح اندازه تعیین می شود.
در مورد جوشهای شیاری(Groove) باید از لحاظ گرده جوش مناسب دو طرف درز را اندازه گیری کرد.بعضی از شرایط ممکن است نیاز به ساخت سنجه های جوش خاص داشته باشند.
عملیات حرارتی بعد از جوشکاری: به لحاظ اندازه،شکل، یا نوع فلز پایه ممکن است عملیات حرارتی بعد از جوش در روش جوشکاری اعمال شود.این کار فقط از طریق اعمال حرارت(گرما) در محدوده دمایی بین پاس یا نزدیک به دمای آن ،صورت می گیرد تا از لحاظ متالورژیکی خواص جوش بوجود آمده را کنترل نمود. حرارت دادن در درجه حرارت دمای بین پاس،ساختار بلوری را به استثناء موارد خاص تحت تاثیر قرار نمی دهد.بعضی از حالات ممکن است نیاز به عملیات تنش زدایی حرارتی داشته باشند.بطوری که قطعات جوش خورده بتدریج در یک سرعت مشخص تا محدوده تنش زدایی تقریبا °F1100 تا F °1200 (590 تا 650 درجه سانتی گراد) برای اکثر فولادهای کربنی گرما داده می شود.
بعد از نگهداری در این دما به مدت یک ساعت برای هر اینچ از ضخامت فلز پایه،قطعات جوش خورده تا دمای حدود °F600(315 درجه سانتی گراد) در یک سرعت کنترل شده سرد می شود. بازرس در تمام این مدت مسئولیت نظارت بر انجام کار را دارد تا از صحت کار انجام شده و تطابق با ملزومات روش کار اطمینان حاصل نماید.
آزمایش ابعاد پایانی : اندازه گیری دیگری که کیفیت یک قطعه جوشکاری شده را تحت تاثیر قرار می دهد صحت ابعادی آن می باشد. اگر یک قسمت جوشکاری شده بخوبی جفت و جور نشود،ممکن است غیر قابل استفاده شود اگرچه جوش دارای کیفیت کافی باشد.
حرارت جوشکاری،فلزپایه راتغییر شکل داده و می تواند ابعاد کلی اجزاء را تغییر دهد.بنابراین، آزمایش ابعادی بعد از جوشکاری ممکن است برای تعیین متناسب بودن قطعات جوشکاری شده برای استفاده موردنظر مورد نیاز واقع شود.
گردآورنده : کارگروه مهندسی مدیریت پروژه

 

برای توضیحات بیشتر با شماره تلفن زیر تماس بگیرید:

09126604171

09380213985

Alireza.shahbazkia@gmail.com


 

گروه صنعتی پارسه سازه با ۱۵ سال تجربه درطراحی و ساخت: 

 

۱. انواع سوله سنگین به صورت شیب دار معمولی یا قوسی 

۲. سوله های سبک با طراحی انحصاری بدون نیاز به فنداسیون

۳. انواع سازه های فلزی جوشی و پیچ و مهره ای

۴. انواع اسکلت های فلزی برج ها و ساختمان های عظیم جوشی و پیچ و مهره ای

۵.انواع پل های سبک و سنگین فلزی 

۶.انواع اسکلت و سازه های بتنی 

۷.فنداسیون و کلیه کارهای ابنیه 

۸.اجرای هرنوع پوشش سقف  

۹.خرید و فروش انواع سوله دست دوم

 آماده همکاری در پروژه های شما می باشد.  

 

  ( برای اطلاعات بیشتر در خصوص هر محصول روی آن کلیک کنید )  

( برای اطلاعات بیشتر در خصوص هر محصول روی آن کلیک کنید ) 

 

سوله سوله سبک 

سوله سنگین                                                   سوله سبک 

 اسکلت فلزی  

سازه فلزی                                                       اسکلت فلزی

فنداسیون  سازه بتنی  

فنداسیون                                                       سازه بتنی

کانکس و کانتینر   

کانکس و کانتینر                                                  جرثقیل کارگاهی 

 اسکلت پیچ و مهره

 اسکلت پیچ و مهره ای ، سازه پیچ و مهره ای

 

برای توضیحات بیشتر با شماره تلفن زیر تماس بگیرید:

09126604171

09380213985

Alireza.shahbazkia@gmail.com


 

سایر محصولات و خدمات گروه صنعتی پارسه سازه 

 

     

خانه پیش ساخته ICF         خانه پیش ساخته LSF         خانه پیش ساخته SH 

کانکس و کانتینر  برجک نگهبانی  سوله کانکسی 

کانکس و کانتینر                       برجک نگهبانی                       سوله کانکسی 

  

تجهیز کارگاه پیمانکاران  ساختمان پیش ساخته با ساندویچ پانل  کانکس دو و سه طبقه 

تجهیز کارگاه پیمانکاران         خانه پیش ساخته با ساندویچ پانل         کانکس دو و سه طبقه

 

 

 

 

سوله ، پوشش ، پوشش سوله ، پوشش سقف سوله ، پوشش سقف ، سقف ، سقف سوله ، پوشش سوله صنعتی ، پوشش سقف سوله صنعتی ، پوشش صنعتی ، فلشینگ ، آبرو ، نصب ، نصب پوشش سوله ، نصاب ، نصب پوشش سقف سوله ، اجرای پوشش سوله ، اجرای پوشش سقف سوله ، مجری پوشش سوله ، مجری پوشش سقف سوله ، اجرا ، مجری ، ساندویچ پانل ، ساندویچ پنل ، ساندویچ پانل سقفی ، ورق گالوانیزه ، ورق ، گالوانیزه ، شیروانی ، ورق رنگی ، ورق رنگ کوره ای ، رنگ کوره ای ، پشم شیشه ، پشم سنگ ، توری مرغی ، ماموت ، پارلو ، سوله دست دوم ، مستعمل ، دست دوم ، خرید ، فروش ، خرید سوله ، فروش سوله ، ستون ، اسکلت ، پوشش ، فنداسیون ، دفترچه محاسباتی  ، نظام مهندسی ، بتن ، بتنی ، سازه ، سازه فلزی ، سازه بتنی ، فلزی ، طراحی ، محاسبه ، نقشه ، اجرا ،  فولادی ، تیر ، خرپا ، فرم ، قاب ، ساختمان ، شرکت ، شرکت عمرانی ، عمرانی ، ابنیه ، ساختمانی ، طراحی ، محاسبه ، نقشه ، اجرا ، پیمانکار ، پیمانکاری ، پنل ، پانل ، مش بندی ، کف سازی ، بتن ریزی ، جرثقیل ، کارگاه ، کارگاهی ، پل ، استراکچر ، سبک ، سنگین ، فولادی ، جوشکاری ، کنسول ، گانت چارت ، پروژه ، بتنی ، کنترل کیفیت ، طرح جامع ، کنترل کیفی ، نظارت ، سالن ، منحنی ، شیب دار ، شیبدار ، پروژه ، اسکلت فلزی ، اسکلت بتنی ، اسکلت پیچ و مهره ای ، پیچ و مهره ای ، جوشی ، جوشکاری ، قالب بتنی ، قالب بندی ، قالب ، شمع ، شمع بندی ، شناژ ، آرماتوربندی ، آرماتور ، گروه ، گروه صنعتی ، پارسه سازه ، LSF ، WPS ، اسکلت فلزی ساخت ، اسکلت فلزی نصب ، اسکلت فلزی جوشکاری ، اسکلت فلزی جوش ، اسکلت فلزی ، اسکلت فلزی طراحی ، اسکلت فلزی جوشی ، اسکلت پیچ و مهره ، سازه پیچ و مهره ، اسکلت فلزی پیچ و مهره ، سازه فلزی پیچ و مهره ، خانه پیش ساخته پیچ و مهره ، پیش ساخته پیچ و مهره ، ساختمان پیچ و مهره ، پروژه پیچ و مهره ، طراحی اسکلت پیچ و مهره ، ساخت اسکلت پیچ و مهره ، قیمت اسکلت پیچ و مهره ، نصب اسکلت پیچ و مهره ، مونتاژ اسکلت پیچ و مهره ، اجرای اسکلت پیچ و مهره ، قطعات اسکلت پیچ و مهره ، طراحی سازه پیچ و مهره ، ساخت سازه پیچ و مهره ، قیمت سازه پیچ و مهره ، نصب سازه پیچ و مهره ، مونتاژ سازه پیچ و مهره ، اجرای سازه پیچ و مهره ، قطعات سازه پیچ و مهره ، طراحی اسکلت فلزی پیچ و مهره ، ساخت اسکلت فلزی پیچ و مهره ، قیمت اسکلت فلزی پیچ و مهره ، نصب اسکلت فلزی پیچ و مهره ، مونتاژ اسکلت فلزی پیچ و مهره ، اجرای اسکلت فلزی پیچ و مهره ، قطعات اسکلت فلزی پیچ و مهره ، طراحی سازه فلزی پیچ و مهره ، ساخت سازه فلزی پیچ و مهره ، قیمت سازه فلزی پیچ و مهره ، نصب سازه فلزی پیچ و مهره ، مونتاژ سازه فلزی پیچ و مهره ، اجرای سازه فلزی پیچ و مهره ، قطعات سازه فلزی پیچ و مهره ، طراحی خانه پیش ساخته پیچ و مهره ، ساخت خانه پیش ساخته پیچ و مهره ، قیمت خانه پیش ساخته پیچ و مهره ، نصب خانه پیش ساخته پیچ و مهره ، مونتاژ خانه پیش ساخته پیچ و مهره ، اجرای خانه پیش ساخته پیچ و مهره ، قطعات خانه پیش ساخته پیچ و مهره ، طراحی پیش ساخته پیچ و مهره ، ساخت پیش ساخته پیچ و مهره ، قیمت پیش ساخته پیچ و مهره ، نصب پیش ساخته پیچ و مهره ، مونتاژ پیش ساخته پیچ و مهره ، اجرای پیش ساخته پیچ و مهره ، قطعات پیش ساخته پیچ و مهره ، طراحی ساختمان پیچ و مهره ، ساخت ساختمان پیچ و مهره ، قیمت ساختمان پیچ و مهره ، نصب ساختمان پیچ و مهره ، مونتاژ ساختمان پیچ و مهره ، اجرای ساختمان پیچ و مهره ، قطعات ساختمان پیچ و مهره ، پروژه اسکلت پیچ و مهره ، پروژه ساخت اسکلت پیچ و مهره ، قیمت پروژه اسکلت پیچ و مهره ، پروژه نصب اسکلت پیچ و مهره ، مونتاژ پروژه اسکلت پیچ و مهره ، اجرای پروژه اسکلت پیچ و مهره ، قطعات پیش ساخته اسکلت پیچ و مهره ، قطعات پیش ساخته سازه پیچ و مهره ، قطعات پیش ساخته ، قطعات پیش ساخته ساختمان پیچ و مهره

تاریخ ارسال: یکشنبه 13 فروردین‌ماه سال 1391 ساعت 01:57 ق.ظ | نویسنده: علیرضا شهبازکیا | چاپ مطلب
نظرات (0)
برای نمایش آواتار خود در این وبلاگ در سایت Gravatar.com ثبت نام کنید. (راهنما)
نام :
پست الکترونیک :
وب/وبلاگ :
ایمیل شما بعد از ثبت نمایش داده نخواهد شد